మోటార్ ఐరన్ నష్టాన్ని ఎలా తగ్గించాలి

ప్రాథమిక ఇనుము వినియోగాన్ని ప్రభావితం చేసే అంశాలు

సమస్యను విశ్లేషించడానికి, మనం మొదట కొన్ని ప్రాథమిక సిద్ధాంతాలను తెలుసుకోవాలి, అది మనకు అర్థం చేసుకోవడానికి సహాయపడుతుంది. ముందుగా మనం రెండు కాన్సెప్ట్‌లను తెలుసుకోవాలి. ఒకటి ఆల్టర్నేటింగ్ మాగ్నెటైజేషన్, ఇది సరళంగా చెప్పాలంటే, ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ యొక్క ఐరన్ కోర్లో మరియు మోటారు యొక్క స్టేటర్ లేదా రోటర్ పళ్ళలో సంభవిస్తుంది; ఒకటి రొటేషనల్ మాగ్నెటైజేషన్ ప్రాపర్టీ, ఇది మోటారు యొక్క స్టేటర్ లేదా రోటర్ యోక్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది. రెండు పాయింట్ల నుండి ప్రారంభమయ్యే అనేక కథనాలు ఉన్నాయి మరియు పై పరిష్కార పద్ధతి ప్రకారం వివిధ లక్షణాల ఆధారంగా మోటారు యొక్క ఇనుము నష్టాన్ని లెక్కించండి. ప్రయోగాలు సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌లు రెండు లక్షణాల అయస్కాంతీకరణలో క్రింది దృగ్విషయాలను ప్రదర్శిస్తాయని చూపించాయి:
మాగ్నెటిక్ ఫ్లక్స్ సాంద్రత 1.7 టెస్లా కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, భ్రమణ మాగ్నెటైజేషన్ వల్ల కలిగే హిస్టెరిసిస్ నష్టం ప్రత్యామ్నాయ అయస్కాంతీకరణ వల్ల కలిగే దానికంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది; ఇది 1.7 టెస్లా కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, వ్యతిరేకం నిజం. మోటారు యోక్ యొక్క మాగ్నెటిక్ ఫ్లక్స్ సాంద్రత సాధారణంగా 1.0 మరియు 1.5 టెస్లా మధ్య ఉంటుంది మరియు సంబంధిత భ్రమణ మాగ్నెటైజేషన్ హిస్టెరిసిస్ నష్టం ప్రత్యామ్నాయ అయస్కాంతీకరణ హిస్టెరిసిస్ నష్టం కంటే 45 నుండి 65% ఎక్కువగా ఉంటుంది.
వాస్తవానికి, పైన పేర్కొన్న తీర్మానాలు కూడా ఉపయోగించబడతాయి మరియు నేను వాటిని ఆచరణలో వ్యక్తిగతంగా ధృవీకరించలేదు. అదనంగా, ఐరన్ కోర్‌లోని అయస్కాంత క్షేత్రం మారినప్పుడు, దానిలో ఒక కరెంట్ ప్రేరేపించబడుతుంది, దీనిని ఎడ్డీ కరెంట్ అని పిలుస్తారు మరియు దాని వల్ల కలిగే నష్టాలను ఎడ్డీ కరెంట్ నష్టాలు అంటారు. ఎడ్డీ కరెంట్ నష్టాన్ని తగ్గించడానికి, మోటారు ఐరన్ కోర్ సాధారణంగా మొత్తం బ్లాక్‌గా చేయబడదు మరియు ఎడ్డీ కరెంట్‌ల ప్రవాహానికి ఆటంకం కలిగించడానికి ఇన్సులేటెడ్ స్టీల్ షీట్‌ల ద్వారా అక్షాంశంగా పేర్చబడి ఉంటుంది. ఇనుము వినియోగం కోసం నిర్దిష్ట గణన సూత్రం ఇక్కడ గజిబిజిగా ఉండదు. Baidu ఇనుము వినియోగ గణన యొక్క ప్రాథమిక సూత్రం మరియు ప్రాముఖ్యత చాలా స్పష్టంగా ఉంటుంది. కిందిది మన ఇనుము వినియోగాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక కీలక అంశాల విశ్లేషణ, తద్వారా ప్రతి ఒక్కరూ ప్రాక్టికల్ ఇంజనీరింగ్ అప్లికేషన్‌లలో సమస్యను ముందుకు లేదా వెనుకకు తగ్గించవచ్చు.

పైన చర్చించిన తర్వాత, స్టాంపింగ్ తయారీ ఇనుము వినియోగాన్ని ఎందుకు ప్రభావితం చేస్తుంది? పంచింగ్ ప్రక్రియ యొక్క లక్షణాలు ప్రధానంగా పంచింగ్ మెషీన్ల యొక్క వివిధ ఆకృతులపై ఆధారపడి ఉంటాయి మరియు వివిధ రకాల రంధ్రాలు మరియు పొడవైన కమ్మీల అవసరాలకు అనుగుణంగా సంబంధిత కోత మోడ్ మరియు ఒత్తిడి స్థాయిని నిర్ణయిస్తాయి, తద్వారా లామినేషన్ యొక్క అంచు చుట్టూ ఉన్న నిస్సార ఒత్తిడి ప్రాంతాల పరిస్థితులను నిర్ధారిస్తుంది. లోతు మరియు ఆకృతి మధ్య ఉన్న సంబంధం కారణంగా, ఇది తరచుగా పదునైన కోణాల ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది, అధిక ఒత్తిడి స్థాయిలు లోతులేని ఒత్తిడి ప్రాంతాలలో, ముఖ్యంగా లామినేషన్ పరిధిలో సాపేక్షంగా పొడవైన కోత అంచులలో గణనీయమైన ఇనుము నష్టాన్ని కలిగిస్తాయి. ప్రత్యేకంగా, ఇది ప్రధానంగా అల్వియోలార్ ప్రాంతంలో సంభవిస్తుంది, ఇది తరచుగా వాస్తవ పరిశోధన ప్రక్రియలో పరిశోధన యొక్క కేంద్రంగా మారుతుంది. తక్కువ నష్టం సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లు తరచుగా పెద్ద ధాన్యం పరిమాణాల ద్వారా నిర్ణయించబడతాయి. ఇంపాక్ట్ షీట్ యొక్క దిగువ అంచు వద్ద సింథటిక్ బర్ర్స్ మరియు చిరిగిపోయే కోతకు కారణమవుతుంది మరియు ప్రభావం యొక్క కోణం బర్ర్స్ మరియు వైకల్య ప్రాంతాల పరిమాణంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అధిక ఒత్తిడి జోన్ అంచు వైకల్య జోన్‌తో పాటు పదార్థం లోపలికి విస్తరించి ఉంటే, ఈ ప్రాంతాల్లోని ధాన్యం నిర్మాణం అనివార్యంగా సంబంధిత మార్పులకు లోనవుతుంది, వక్రీకరించబడుతుంది లేదా విరిగిపోతుంది మరియు చిరిగిపోయే దిశలో సరిహద్దు యొక్క విపరీతమైన పొడిగింపు జరుగుతుంది. ఈ సమయంలో, కోత దిశలో ఒత్తిడి జోన్‌లో ధాన్యం సరిహద్దు సాంద్రత అనివార్యంగా పెరుగుతుంది, ఇది ప్రాంతంలో ఇనుము నష్టం యొక్క సంబంధిత పెరుగుదలకు దారితీస్తుంది. కాబట్టి, ఈ సమయంలో, ఒత్తిడి ప్రాంతంలోని పదార్థం ప్రభావం అంచున ఉన్న సాధారణ లామినేషన్ పైన పడే అధిక నష్ట పదార్థంగా పరిగణించబడుతుంది. ఈ విధంగా, అంచు పదార్థం యొక్క వాస్తవ స్థిరాంకం నిర్ణయించబడుతుంది మరియు ఇనుము నష్టం నమూనాను ఉపయోగించి ప్రభావ అంచు యొక్క వాస్తవ నష్టాన్ని మరింతగా నిర్ణయించవచ్చు.
1.ఐరన్ నష్టంపై అన్నేలింగ్ ప్రక్రియ ప్రభావం
ఇనుము నష్టం యొక్క ప్రభావ పరిస్థితులు ప్రధానంగా సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌ల అంశంలో ఉన్నాయి మరియు యాంత్రిక మరియు ఉష్ణ ఒత్తిళ్లు సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌లను వాటి వాస్తవ లక్షణాలలో మార్పులతో ప్రభావితం చేస్తాయి. అదనపు యాంత్రిక ఒత్తిడి ఇనుము నష్టంలో మార్పులకు దారి తీస్తుంది. అదే సమయంలో, మోటారు యొక్క అంతర్గత ఉష్ణోగ్రతలో నిరంతర పెరుగుదల కూడా ఇనుము నష్టం సమస్యల సంభవించడాన్ని ప్రోత్సహిస్తుంది. అదనపు యాంత్రిక ఒత్తిడిని తొలగించడానికి సమర్థవంతమైన ఎనియలింగ్ చర్యలు తీసుకోవడం మోటార్ లోపల ఇనుము నష్టాన్ని తగ్గించడంలో ప్రయోజనకరమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

2.తయారీ ప్రక్రియలలో అధిక నష్టాలకు కారణాలు

సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లు, మోటారులకు ప్రధాన అయస్కాంత పదార్థంగా, డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నందున మోటారు పనితీరుపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. అదనంగా, అదే గ్రేడ్ యొక్క సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ల పనితీరు వేర్వేరు తయారీదారుల నుండి మారవచ్చు. పదార్థాలను ఎన్నుకునేటప్పుడు, మంచి సిలికాన్ స్టీల్ తయారీదారుల నుండి పదార్థాలను ఎంచుకోవడానికి ప్రయత్నాలు చేయాలి. ఇంతకు ముందు ఎదుర్కొన్న ఇనుము వినియోగాన్ని వాస్తవానికి ప్రభావితం చేసిన కొన్ని ముఖ్య కారకాలు క్రింద ఉన్నాయి.

సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ ఇన్సులేట్ చేయబడలేదు లేదా సరిగ్గా చికిత్స చేయబడలేదు. సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ల పరీక్ష ప్రక్రియలో ఈ రకమైన సమస్యను గుర్తించవచ్చు, అయితే అన్ని మోటారు తయారీదారులు ఈ పరీక్ష అంశాన్ని కలిగి ఉండరు మరియు ఈ సమస్య తరచుగా మోటారు తయారీదారులచే బాగా గుర్తించబడదు.

షీట్ల మధ్య దెబ్బతిన్న ఇన్సులేషన్ లేదా షీట్ల మధ్య షార్ట్ సర్క్యూట్. ఐరన్ కోర్ తయారీ ప్రక్రియలో ఈ రకమైన సమస్య ఏర్పడుతుంది. ఇనుము కోర్ యొక్క లామినేషన్ సమయంలో ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, షీట్ల మధ్య ఇన్సులేషన్కు నష్టం కలిగిస్తుంది; లేదా గుద్దడం తర్వాత బర్ర్స్ చాలా పెద్దవిగా ఉంటే, అవి పాలిషింగ్ ద్వారా తొలగించబడతాయి, ఫలితంగా పంచింగ్ ఉపరితలం యొక్క ఇన్సులేషన్కు తీవ్రమైన నష్టం జరుగుతుంది; ఐరన్ కోర్ లామినేషన్ పూర్తయిన తర్వాత, గాడి మృదువైనది కాదు, ఫైలింగ్ పద్ధతి ఉపయోగించబడుతుంది; ప్రత్యామ్నాయంగా, అసమాన స్టేటర్ బోర్ మరియు స్టేటర్ బోర్ మరియు మెషిన్ సీట్ లిప్ మధ్య ఏకాగ్రత లేని కారణంగా, టర్నింగ్ దిద్దుబాటు కోసం ఉపయోగించవచ్చు. ఈ మోటారు ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియల యొక్క సాంప్రదాయిక వినియోగం వాస్తవానికి మోటారు పనితీరుపై, ముఖ్యంగా ఇనుము నష్టంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

వైండింగ్‌ను విడదీయడానికి విద్యుత్‌తో కాల్చడం లేదా వేడి చేయడం వంటి పద్ధతులను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, ఇది ఐరన్ కోర్ వేడెక్కడానికి కారణమవుతుంది, ఫలితంగా అయస్కాంత వాహకత తగ్గుతుంది మరియు షీట్‌ల మధ్య ఇన్సులేషన్‌కు నష్టం జరుగుతుంది. ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో వైండింగ్ మరియు మోటారు మరమ్మత్తు సమయంలో ఈ సమస్య ప్రధానంగా సంభవిస్తుంది.

స్టాకింగ్ వెల్డింగ్ మరియు ఇతర ప్రక్రియలు స్టాక్‌ల మధ్య ఇన్సులేషన్‌కు నష్టం కలిగించవచ్చు, ఎడ్డీ కరెంట్ నష్టాలను పెంచుతుంది.
తగినంత ఇనుము బరువు మరియు షీట్ల మధ్య అసంపూర్ణమైన సంపీడనం. అంతిమ ఫలితం ఏమిటంటే ఐరన్ కోర్ యొక్క బరువు సరిపోదు, మరియు అత్యంత ప్రత్యక్ష ఫలితం ఏమిటంటే, కరెంట్ సహనాన్ని మించిపోయింది, అయితే ఇనుము నష్టం ప్రమాణాన్ని మించిపోతుందనే వాస్తవం ఉండవచ్చు.
సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌పై పూత చాలా మందంగా ఉంటుంది, దీని వలన మాగ్నెటిక్ సర్క్యూట్ చాలా సంతృప్తమవుతుంది. ఈ సమయంలో, నో-లోడ్ కరెంట్ మరియు వోల్టేజ్ మధ్య సంబంధ వక్రరేఖ తీవ్రంగా వంగి ఉంటుంది. సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ల ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో ఇది కూడా కీలకమైన అంశం.

ఐరన్ కోర్ల ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ పంచింగ్ మరియు షీరింగ్ ఉపరితల అటాచ్‌మెంట్ యొక్క గ్రెయిన్ ఓరియంటేషన్ దెబ్బతినవచ్చు, అదే అయస్కాంత ప్రేరణలో ఇనుము నష్టం పెరగడానికి దారితీస్తుంది; వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ మోటార్ల కోసం, హార్మోనిక్స్ వల్ల కలిగే అదనపు ఇనుము నష్టాలను కూడా పరిగణించాలి; డిజైన్ ప్రక్రియలో ఇది సమగ్రంగా పరిగణించవలసిన అంశం.

పై కారకాలతో పాటు, మోటారు ఇనుము నష్టం యొక్క రూపకల్పన విలువ ఇనుము కోర్ యొక్క వాస్తవ ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్ ఆధారంగా ఉండాలి మరియు సైద్ధాంతిక విలువ వాస్తవ విలువతో సరిపోలుతుందని నిర్ధారించడానికి ప్రతి ప్రయత్నం చేయాలి. సాధారణ మెటీరియల్ సరఫరాదారులు అందించిన లక్షణ వక్రతలు ఎప్స్టీన్ స్క్వేర్ కాయిల్ పద్ధతిని ఉపయోగించి కొలుస్తారు, అయితే మోటారులోని వివిధ భాగాల అయస్కాంతీకరణ దిశ భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు ఈ ప్రత్యేక భ్రమణ ఇనుము నష్టాన్ని ప్రస్తుతం పరిగణించలేము. ఇది లెక్కించిన మరియు కొలిచిన విలువల మధ్య వివిధ స్థాయిల అస్థిరతకు దారి తీస్తుంది.

ఇంజనీరింగ్ డిజైన్‌లో ఇనుము నష్టాన్ని తగ్గించే పద్ధతులు
ఇంజినీరింగ్‌లో ఇనుము వినియోగాన్ని తగ్గించడానికి అనేక మార్గాలు ఉన్నాయి మరియు పరిస్థితికి అనుగుణంగా ఔషధాన్ని రూపొందించడం చాలా ముఖ్యమైన విషయం. వాస్తవానికి, ఇది ఇనుము వినియోగం గురించి మాత్రమే కాదు, ఇతర నష్టాల గురించి కూడా. అధిక అయస్కాంత సాంద్రత, అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ లేదా అధిక స్థానిక సంతృప్తత వంటి అధిక ఇనుము నష్టానికి కారణాలను తెలుసుకోవడం అత్యంత ప్రాథమిక మార్గం. వాస్తవానికి, సాధారణ మార్గంలో, ఒక వైపు, అనుకరణ వైపు నుండి సాధ్యమైనంత దగ్గరగా వాస్తవికతను చేరుకోవడం అవసరం, మరియు మరోవైపు, అదనపు ఇనుము వినియోగాన్ని తగ్గించడానికి ఈ ప్రక్రియ సాంకేతికతతో కలిపి ఉంటుంది. సాధారణంగా ఉపయోగించే పద్ధతి మంచి సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ల వినియోగాన్ని పెంచడం మరియు ఖర్చుతో సంబంధం లేకుండా, దిగుమతి చేసుకున్న సూపర్ సిలికాన్ స్టీల్‌ను ఎంచుకోవచ్చు. వాస్తవానికి, దేశీయ కొత్త శక్తి ఆధారిత సాంకేతికతల అభివృద్ధి కూడా అప్‌స్ట్రీమ్ మరియు డౌన్‌స్ట్రీమ్‌లో మెరుగైన అభివృద్ధికి దారితీసింది. దేశీయ స్టీల్ మిల్లులు కూడా ప్రత్యేకమైన సిలికాన్ స్టీల్ ఉత్పత్తులను విడుదల చేస్తున్నాయి. విభిన్న అనువర్తన దృశ్యాల కోసం వంశపారంపర్య ఉత్పత్తుల యొక్క మంచి వర్గీకరణను కలిగి ఉంది. ఎదుర్కొనేందుకు ఇక్కడ కొన్ని సరళమైన పద్ధతులు ఉన్నాయి:

1. మాగ్నెటిక్ సర్క్యూట్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయండి

మాగ్నెటిక్ సర్క్యూట్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం, ఖచ్చితంగా చెప్పాలంటే, అయస్కాంత క్షేత్రం యొక్క సైన్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం. ఫిక్స్‌డ్ ఫ్రీక్వెన్సీ ఇండక్షన్ మోటార్‌లకు మాత్రమే కాకుండా ఇది కీలకమైనది. వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ ఇండక్షన్ మోటార్లు మరియు సింక్రోనస్ మోటార్లు కీలకమైనవి. నేను టెక్స్‌టైల్ మెషినరీ పరిశ్రమలో పని చేస్తున్నప్పుడు, ఖర్చులను తగ్గించుకోవడానికి నేను విభిన్న పనితీరుతో రెండు మోటార్‌లను తయారు చేసాను. వాస్తవానికి, అతి ముఖ్యమైన విషయం ఏమిటంటే వక్రీకృత ధ్రువాల ఉనికి లేదా లేకపోవడం, దీని ఫలితంగా గాలి గ్యాప్ అయస్కాంత క్షేత్రం యొక్క అస్థిరమైన సైనూసోయిడల్ లక్షణాలు ఏర్పడతాయి. అధిక వేగంతో పనిచేయడం వలన, ఇనుము నష్టం పెద్ద నిష్పత్తిలో ఉంటుంది, ఫలితంగా రెండు మోటార్లు మధ్య నష్టాలలో గణనీయమైన వ్యత్యాసం ఏర్పడుతుంది. చివరగా, కొన్ని వెనుకబడిన గణనల తర్వాత, నియంత్రణ అల్గోరిథం కింద మోటార్ యొక్క ఇనుము నష్టం వ్యత్యాసం రెండు రెట్లు ఎక్కువ పెరిగింది. వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ స్పీడ్ కంట్రోల్ మోటార్‌లను మళ్లీ తయారు చేసేటప్పుడు ఇది ప్రతి ఒక్కరికి కంప్లింగ్ కంట్రోల్ అల్గారిథమ్‌లను గుర్తు చేస్తుంది.

2.అయస్కాంత సాంద్రతను తగ్గించండి
ఐరన్ కోర్ యొక్క పొడవును పెంచడం లేదా మాగ్నెటిక్ సర్క్యూట్ యొక్క అయస్కాంత వాహకత ప్రాంతాన్ని పెంచడం ద్వారా అయస్కాంత ఫ్లక్స్ సాంద్రతను తగ్గించడం, కానీ మోటారులో ఉపయోగించిన ఇనుము మొత్తం తదనుగుణంగా పెరుగుతుంది;

3.ఇనుప చిప్‌ల మందాన్ని తగ్గించడం ద్వారా ప్రేరేపిత కరెంట్ నష్టాన్ని తగ్గించడం
హాట్-రోల్డ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌లను కోల్డ్ రోల్డ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌లతో భర్తీ చేయడం వల్ల సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌ల మందం తగ్గుతుంది, అయితే సన్నని ఇనుప చిప్‌లు ఐరన్ చిప్‌ల సంఖ్యను మరియు మోటారు తయారీ ఖర్చులను పెంచుతాయి;

4.హిస్టెరిసిస్ నష్టాన్ని తగ్గించడానికి మంచి అయస్కాంత వాహకతతో కోల్డ్ రోల్డ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌లను స్వీకరించడం;
5.అధిక-పనితీరు గల ఐరన్ చిప్ ఇన్సులేషన్ కోటింగ్‌ను స్వీకరించడం;
6.హీట్ ట్రీట్మెంట్ మరియు తయారీ సాంకేతికత
ఐరన్ చిప్‌లను ప్రాసెస్ చేసిన తర్వాత అవశేష ఒత్తిడి మోటారు నష్టాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. సిలికాన్ స్టీల్ షీట్లను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, కట్టింగ్ దిశ మరియు గుద్దడం కోత ఒత్తిడి ఐరన్ కోర్ యొక్క నష్టంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. సిలికాన్ స్టీల్ షీట్ యొక్క రోలింగ్ దిశలో కత్తిరించడం మరియు సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌పై హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ నిర్వహించడం వలన నష్టాలను 10% నుండి 20% వరకు తగ్గించవచ్చు.